TEMA 8: EL SISTEMA DE AUTOCONTROL APPCC / HACCP

1. ORIGEN DEL SISTEMA APPCC / HACCP

 

El sistema HACCP fue dasarrollado en los años 60 en los primeros tiempos del programa espacial con tripulantes de los EE.UU. Fue diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército de los EE.UU. en Natick.

 

Nació como un sistema de control de seguridad de los alimentos, dado que era vital garantizar que los alimentos para los astronautas fueran seguros al 100%.

 

En aquellos tiempos la mayoría de los sistemas de calidad y seguridad de los alimentos estaban basados en el análisis del producto final, por lo tanto solo analizando el 100% de los productos se podía asegurar su inocuidad, un método que no podía ser válido puesto que todos los productos habrían sido destruidos en el análisis

 

Para producir alimentos seguros era necesario un sistema preventivo que ofreciera un nivel de confianza alto. De este modo nació el HACCP.

 

El sistema ha sido desarrollado y recomendado por la “Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas para los Alimentos” (ICMSF), el Cómite de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius (FAO/OMS). En los EE.UU. por el “Cómite Nacional Asesor de Criterios Microbiológicos para los Alimentos” (NACMCF). En Europa por la Comisión de las Comunidades Europeas (Programa FLAIR). En España por el Ministerio de Sanidad y Consumo y la Federación de Industrias de Alimentos y Bebidas (FIAB).

 

En el año 1993 aparece la Directiva 93/43 de la CEE de carácter "horizontal" que establece la obligatoriedad por parte de las industrias alimentarias (que se dediquen a la preparación, transformación, fabricación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor) de implantar sistemas de AUTOCONTROL para garantizar la seguridad de los alimentos basados en los principios del HACCP. La aparición de esta directiva ha supuesto el paso definitivo hacia la implantación masiva del sistema por parte de las empresas

 

La directiva comunitaria 93/43 CEE se transpone en España en el R.D. 2207/1995. A partir de su entrada en vigor el 28 de febrero de 1996, la responsabilidad de producir alimentos seguros e inocuos es de las propias industrias de alimentos y la administración debe verificar o comprobar que, en efecto, las industrias instauran y mantienen sistemas de autocontrol correctos.

 

2. DEFINICIONES

 

-HACCP /ARICPC / APPCC

Las siglas de HACCP corresponden a Hazard Analysis Critical Control Points cuya traducción más correcta parece ser “Análisis de Peligros e Identificación de Puntos Críticos”.


En España se utiliza actualmente la denominación APPCC= Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (R.D. 202/2000) . Pero durante muchos años el Ministerio de Sanidad y Consumo utilizó las siglas ARICPC= Análisis de Riesgos e Identificación y Control de Puntos Críticos, y las Administraciones Sanitarias de varias Comunidades Autónomas utilizaban el acrónimo HACCP.

 

-PELIGRO
Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en el producto y que pueda producir un daño en el consumidor (lesión o enfermedad). Los peligros pueden ser biológicos, químicos o físicos y son la base de cualquier sistema APPCC.

 

-RIESGO

La probabilidad de que aparezca un peligro.

 

-PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)

Es un punto, procedimiento, fase o paso, que puede ser controlado para conseguir eliminar un peligro o minimizar la probabilidad de que aparezca.

 

-PLAN APPCC

El plan APPCC es un documento que reúne toda la información clave que resulta del estudio APPCC y que contiene los detalles de cómo llevarlo a la práctica

 

 –EQUIPO APPCC

Es un grupo de trabajo formado por personas de la empresa y/o por asesores externos que se encarga del diseño y seguimiento de un plan APPCC.

 

3. PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC

 

El sistema APPCC es un sistema que identifica riesgos ó peligros potenciales (por ejemplo: cualquier propiedad biológica, física ó química que afecte de manera adversa a la seguridad de los alimentos) y, específicamente, medidas para su control.

 

El sistema APPCC consta de siete principios que esbozan como establecer, llevar a cabo y mantener un Plan APPCC aplicable al proceso sometido a estudio. Los principios APPCC están aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisión del Codex Alimentarius (1993) y por el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF, 1992). Estos siete principios son los siguientes:

           

 

PRINCIPIO 1: ANALISIS DE PELIGROS

 

Identificar los posibles peligros, evaluando su gravedad y la probabilidad de que puedan ocurrir en cada una de las fases del proceso, desde su producción al consumo, asi como determinar las medidas preventivas para su control. Preparar una lista de las etapas del proceso en las que pueden presentarse peligros y describir las medidas preventivas.

 

PRINCIPIO 2: IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

 

Identificar los Puntos Críticos de Control (PCCs) del proceso:
Son los puntos, procedimientos, fases o pasos, que pueden ser controlados para conseguir eliminar un peligro o minimizar la probabilidad de que aparezca.

 

PRINCIPIO 3: ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS

 

Para cada PCC debe establecerse un límite crítico. Los límites críticos establecen la diferencia en cada PCC entre productos seguros y productos peligrosos. Sirve para asegurar que un PCC está bajo control.

PRINCIPIO 4: ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA


Debe establecerse un sistema de vigilancia o monitorización para cada PCC. El equipo APPCC debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCCs dentro de los límites críticos previamente establecidos.
Esto implica establecer las acciones específicas de vigilancia, su frecuencia y las personas responsables de dicha vigilancia.

PRINCIPIO 5: ESTABLECER MEDIDAS CORRECTORAS

 

Establecer las acciones correctoras que deben aplicarse cuando los sistemas de vigilancia detecten un PCC fuera de control (desviación del límite crítico establecido). Es necesario especificar las acciones correctoras y las personas responsables de llevarlas a cabo. Las acciones correctoras incluyen las acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control y las acciones a realizar con los productos que se fabricaron mientras el proceso estaba fuera de control.

 

PRINCIPIO 6:  ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

 

Establecer procedimientos para verificar que el sistema APPCC funciona correctamente.

 

PRINCIPIO 7: ESTABLECER UN SISTEMA DE REGISTRO

 

Establecer un sistema eficaz de registro de datos:

 

  • Diseñar la documentación necesaria para todos los procedimientos de control, verificación y medidas correctoras que se establezcan
  • Diseñar modelos de registro para materias primas y producto terminado (fichas)

 

Todos los registros deben guardarse para poder demostrar que el APPCC está funcionando bajo control y que se aplican las medidas correctoras cuando se produce una desviación de los límites críticos.

 

4. DOCUMENTOS ANEXOS AL PLAN APPCC (PRERREQUISITOS)

 

Previo al diseño del Plan APPCC se debe aplicar un programa eficaz de prerrequisitos. Estos prerrequisitos deben quedar reflejados en documentos adicionales ó anexos. Estos documentos para la industria que nos ocupa serán los siguientes:

 

4.1. PLAN DDD

 

El Plan DDD (Desinfectación, Desinsectación, Desratización) es un requisito imprescindible para una correcta implantación del sistema APPCC en cualquier empresa de alimentación. Este plan estará compuesto a su vez por los siguientes documentos:

 

 

4.1.1.   PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

 

La finalidad del programa de limpieza y desinfección es disponer de un documento en el cual se desarrollen cada uno de los procesos de limpieza que se consideren necesarios para mantener los equipos y locales con un grado adecuado de desinfección. De esta manera se podrán normalizar las actividades de limpieza y desinfección, que siempre se realizarán de la misma forma y bajo las instrucciones del personal responsable correspondiente.

 

El programa de limpieza se elaborará por escrito y recogerá de forma detallada los siguientes puntos:

 

  • Tipo y dosis de productos utilizados en cada equipo o local.
  • Método y frecuencia con que se realizan estas operaciones
  • Personal que se ha encargado de realizar estas actividades

 

Por otro lado, este programa debe determinar el método de vigilancia, que posteriormente permitirá verificar si el proceso de limpieza y desinfección ha sido llevado a cabo satisfactoriamente  y si se han alcanzado los resultados esperados

 

El programa de limpieza y desinfección será verificado periódicamente con el fin de comprobar su eficacia, registrándose los resultados obtenidos.

 

4.1.2.   PLAN DE DESRATIZACIÓN Y DESINSECTACIÓN

 

Los roedores e insectos pueden constituir un peligro sanitario pudiendo actuar como vectores de microorganismos patógenos. El plan de desinsectación y desratización debe incluir medidas preventivas que tiendan a impedir la presencia de roedores e insectos en los establecimientos, así como medidas urgentes de erradicación en caso de que fueran detectados estos animales en el interior de la industria.

 

El programa de desinsectación y desratización se establecerá:

 

  • Por personal competente en la materia
  • Será redactado por escrito
  • Será realizado por responsables de higiene ó por empresas especializadas y contratadas para el caso.

 

 

 4.2. MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE, MANIPULACIÓN Y FABRICACIÓN

 

Para que se considere que una empresa cumple las buenas prácticas de higiene y manipulación, se deben tener en cuenta diversos requisitos de higiene referentes a los locales, el transporte, el equipo, los residuos, el suministro de agua, la higiene personal y las características propias del producto alimenticio de que se trate.

 

El diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos, y el de los equipos y utensilios, debe estar contemplado en cualquier código de prácticas de higiene. Un adecuado diseño tendrá en cuenta el suministro de agua, la eliminación de residuos y la selección de líneas de proceso adecuadas, que permitan facilitar la limpieza y mantenimiento, la protección de la contaminación y contar con los medios para comprobar y controlar su funcionamiento.

 

Antes de verificar que en une establecimiento se llevan a cabo buenas prácticas de manipulación, se asegurará que se realice una correcta limpieza y desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso.

 

El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y que manipula materias primas y alimentos deberá tener conciencia de la importancia y repercusión social del correcto desempeño de su labor, así como también de su influencia en la calidad sanitaria y comercial del producto final.

 

Los manipuladores  pueden significar un riesgo de transmisión de microorganismos patógenos a los alimentos y por lo tanto, de producir infecciones e intoxicaciones en los consumidores.

 

La empresa mantendrá la máxima higiene tanto de las personas como de las operaciones y equipos. Deben cumplirse las reglas de higiene que se establezcan, para lo cual es necesario que sean explicadas y comprendidas mediante programas de formación en estas materias.

 


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